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マルチヘッドブロー成形機は、1 回の成形イベントで複数のパリソンを押し出します。マルチキャビティブロー成形機は、1 つの金型を閉じて複数の部品を成形します。従来の小ボトルのレイアウトでは、ダイの出口とキャビティは通常、一致する配置として設計されますが、言葉は異なるコンポーネントを表します。出口の間隔、ボトルの直径、金型の寸法、押出能力、冷却および下流の機器がすべて設計をサポートしている場合にのみ、より多くのヘッドでイベントごとに部品を引き上げることができます。

1 つの金型位置で検証済みの需要とシンプルさ、段取り替え頻度、床面積、または金型への投資が理論上の最大生産量よりも重要に対応できる場合は、シングルステーション ブロー成形機を選択してください。繰り返しの需要により 2 つの交互の金型ステーションで生産性を維持でき、押出機、ダイヘッド、冷却システム、および下流の機器がより高速なシーケンスをサポートできる場合は、ダブルステーション ブロー成形機を選択してください。乾燥サイクルの数値だけではなく、実際のボトルや材料と時間当たりの良好な部品を比較してください。

ブロー成形の欠陥を外観だけで修正しないでください。疑わしい部品を封じ込め、最初に失敗したサイクルを記録し、プロセスを承認されたベースラインと比較します。障害が片側、1 つのキャビティ、1 つの金型、1 つの樹脂ロット、または機械全体に発生するかどうかを決定します。レシピを変更する前に、ユーティリティ、実際の温度、パリソンの動作、金型の閉じ方、送風および冷却を確認してください。一度に 1 つの変数を変更し、安定した状態に達するまで十分なサイクルを成形し、部品の重量、壁の測定値、および必要な機能テストで結果を検証します。

優れた押出ブロー成形金型の設計は、完成品と受け入れテストから始まります。次に、ツール設計者はパーティング ライン、ピンチオフ、フラッシュ ポケットを設定します。通気口と冷却回路を配置します。ネックとブローピンのインターフェースを定義します。インサートと金型材料を選択します。金型の幅、高さ、厚さ、開口部、クランプの要件を機械に対してチェックします。金型の凍結は、機械サプライヤー、金型メーカー、バイヤーが同じ図面と試行条件を承認した後にのみ行ってください。

実機のマニュアルや生産条件を踏まえて計画を立てます。安全システム、漏れ、オイルレベルと温度、空気と水の状態、押出の安定性、工具、潤滑、電気キャビネット、センサー、アラーム履歴を検査します。小さな変更が計画外のダウンタイムになる前に、傾向を記録し、修正作業を計画します。

プロジェクト固有のユーティリティ シートと全体配置図を要求します。接続された電気負荷、予想される動作負荷、電圧と周波数、圧縮空気の圧力と流量、冷却水の圧力、温度、流量と品質、排水、機械の重量、床荷重、天井の高さ、昇降アクセス、排気、マテリアルハンドリング、および下流の機器を確認します。