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ブロー成形の欠陥を外観だけで修正しないでください。疑わしい部品を封じ込め、最初に失敗したサイクルを記録し、プロセスを承認されたベースラインと比較します。障害が片側、1 つのキャビティ、1 つの金型、1 つの樹脂ロット、または機械全体に発生するかどうかを決定します。レシピを変更する前に、ユーティリティ、実際の温度、パリソンの動作、金型の閉じ方、送風および冷却を確認してください。一度に 1 つの変数を変更し、安定した状態に達するまで十分なサイクルを成形し、部品の重量、壁の測定値、および必要な機能テストで結果を検証します。

優れた押出ブロー成形金型の設計は、完成品と受け入れテストから始まります。次に、ツール設計者はパーティング ライン、ピンチオフ、フラッシュ ポケットを設定します。通気口と冷却回路を配置します。ネックとブローピンのインターフェースを定義します。インサートと金型材料を選択します。金型の幅、高さ、厚さ、開口部、クランプの要件を機械に対してチェックします。金型の凍結は、機械サプライヤー、金型メーカー、バイヤーが同じ図面と試行条件を承認した後にのみ行ってください。

実機のマニュアルや生産条件を踏まえて計画を立てます。安全システム、漏れ、オイルレベルと温度、空気と水の状態、押出の安定性、工具、潤滑、電気キャビネット、センサー、アラーム履歴を検査します。小さな変更が計画外のダウンタイムになる前に、傾向を記録し、修正作業を計画します。

プロジェクト固有のユーティリティ シートと全体配置図を要求します。接続された電気負荷、予想される動作負荷、電圧と周波数、圧縮空気の圧力と流量、冷却水の圧力、温度、流量と品質、排水、機械の重量、床荷重、天井の高さ、昇降アクセス、排気、マテリアルハンドリング、および下流の機器を確認します。

アラーム、動作モード、現在の機械の位置を記録することで、トラブルシューティングを開始します。設定値と実際のフィードバックを比較し、関連する入力、出力、および許容条件を確認します。リセットは、原因が判明し、周囲が安全になってから行ってください。

パリソンコントローラーは、押出サイクルを通じてダイギャップの開口部を変化させます。プロファイルは、部品の形状、樹脂の挙動、パリソンの長さ、ブローのタイミング、工具のゼロとスパン、そしてアキュムレータ機械の場合はアキュムレータの位置と一致する必要があります。一度に 1 つの変数を変更して、成形品を確認します。